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不乾膠塗布機

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不乾膠塗布機材料的模切質量影響因素


  不乾膠塗布機材料的模切質量影響因素:

  1、面材的强度  

  不乾膠塗布機的強度同面材的厚度、纖維(高分子)結構和自身的溼度有關。在不乾膠材料的模切過程中,與面材關聯最大的因素是排廢速度。環境溼度越大,材料受潮後自身的強度就越弱,從而容易拉斷,甚至無法排廢。  

  設計版式時,要根據材料的強度,通過試驗合理安排標籤的排廢尺寸和排廢速度,這樣不僅可以提高生產效率,還能減少材料浪費。  

  2、面材的厚度  

  材料的厚度直接影響模切的深度,材料越厚,越容易模切。因爲材料越厚,模切的公差越大,切穿底紙的機率就越小。相對而言,材料薄,容易出現切穿底紙的故障。如在同一臺平壓平標籤模切機上分別模切80g/m2和60g/m2,底紙相同的面材。結果發現:80g/m2的材料模切排廢正常,而換上60g/m2的材料,模切時經常出現排廢斷裂、底紙切穿和掉標現象,需要經常停機,進行墊版,浪費很大。出現這類情況有多種原因,如果使用圓壓圓模切方式或減小模切面積,使用精度高的設備等,這種現象可減少或避免。  

  所以模切薄型面材時,一定要在精度高的設備上進行,儘量減少模切面積(尤其是小標籤),使用專業模切版生產商的模切版,另外還要注意墊版精度。  

  面材的厚度同強度成正比,直接影響排廢速度。可分別用80g/m2和60g/m2的材料做排廢對比試驗;結果是前者比後者的生產效率提高了20%~30%。  

  3、黏合剂对模切的影响  

  不乾膠材料中常用的黏合劑有4種類型:丙烯酸類水性乳膠、橡膠類熱熔膠和溶劑型橡膠或丙烯酸類黏合劑,其中使用最廣泛的是乳膠和熱熔膠。  

  由於黏合劑的原材料和配方不同,所以理化特性也不一樣。水乳膠是由微小的膠囊構成,不乾膠塗布機內聚力相對小,膠膜間容易分離,而熱熔膠是由內聚力大的橡膠類物質構成,膠膜之間很難分離。所以在模切時,如果是水乳膠材料,在黏合劑層未被切斷或完全沒有切斷的情況下,標籤照樣排廢,因爲排廢時的拉力很容易拉斷膠層。而在模切熱熔膠型不乾膠材料時,如果模切不到位,不是標籤連同廢紙邊一齊剝下,就是底紙切穿。因爲熱熔膠層只有完全切斷(或大部分切斷)才能正常排廢,否則未被切穿的膠膜會連同標籤一同剝下,提高了模切難度。  爲此,模切乳膠型不乾膠材料相對容易,熱熔膠型不乾膠材料對模切技術要求較高。這也是加工熱熔膠材料消耗大、生產效率低的主要原因。  

  4、底纸对模切的影响
  
  底紙質量是影響模切質量的關鍵,底紙的厚度、平整度、纖維結構和強度都直接影響模切質量。目前,常用的底紙分爲兩大類,即不透明底紙和半透明底紙。不透明底紙型不乾膠材料定量一般在90g/m2以上,有一定的挺度,適合單張紙印刷,也適合捲筒紙印刷,成品標籤多用於手工貼標。透明底紙型不乾膠材料定量一般爲60~70g/m2,底紙纖維有一定的密度或緊度,主要用於捲筒紙印刷,不適合單張紙印刷,成品標籤用於自動貼標。

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